液壓系統故障前通常會(huì)有征(zhēng)兆。如壓力不平衡、噪音過大、振(zhèn)動過大、溫升過大、洩漏過大等。如果能及時發現這些現(xiàn)象并加以(yǐ)适當控制或消(xiāo)除，就能減少或避免系統故障。

第一，液壓(yā)系統的工作壓力不(bú)平衡(héng)

壓力(lì)不平衡往往表現為壓力不穩定、壓力不(bú)能上下調節、壓力轉換延遲、卸載壓力高等。壓力不平衡的原(yuán)因主要包括以下幾個方面：

1.液壓泵(bèng)引起的壓力不平衡

1)由于磨損，液壓(yā)泵的軸向和徑向間(jiān)隙增大；

2)泵的“困油”問題未得到滿意解決；

3)泵内零件加工裝配精度差；

4)泵内(nèi)個别零件損(sǔn)壞等。

2.液壓控制(zhì)閥引起的(de)壓力不平(píng)衡

1)壓(yā)力控制閥中：

(1)先(xiān)導閥錐閥與閥座配合不好；

調壓彈簧過軟(ruǎn)或損壞；

主閥芯阻(zǔ)尼孔堵塞，滑閥失去控制功能；

主閥芯被(bèi)污垢卡在開啟位置(zhì)或關閉位置；

溢流閥用于遙控時，其(qí)遙控連接(jiē)通道過小或洩漏；

溢流(liú)閥用作卸荷閥時，其控制卸荷的換向(xiàng)閥失靈(líng)等。

2)在方(fāng)向控制閥中：

(1)油(yóu)路切換過快，産生液壓沖擊；

電磁換向閥換向(xiàng)推杆過長或(huò)過短。

3.輔助(zhù)部件引(yǐn)起的壓力不平衡

1)濾油器堵塞(sāi)；

2)液體流(liú)道過小，回油不暢；

3)油粘度太稠或(huò)太稀等。

4.其他人

1)機(jī)械部分調整不好(hǎo)，摩擦阻力過大；

2)空氣進(jìn)入(rù)系統；

3)油污；

4)電機功率不(bú)足或轉速過低；

5)壓力指示器故障等。

二、振動和噪音

振動和(hé)噪音是同一個物理(lǐ)現象的兩個方面。液壓系統産生(shēng)振動時(shí)，不僅有一(yī)定的振幅(fú)和頻率，還伴随着噪聲。它(tā)不僅造成液壓系統的故障，而且對(duì)人(rén)體健康有害。因此，液壓傳動中噪聲級(jí)通常限制在(zài)80dB以下。液壓系統産(chǎn)生噪聲的主要原(yuán)因如下：

1.機械系統(tǒng)振動引起的噪(zào)音

1)皮帶輪(lún)、聯軸器、齒輪和回轉體不平衡，滾動軸承滾動體振動；

2)液壓泵(bèng)軸與電機軸不同心或聯軸器松動；

3)管道支撐不良等。

2.液(yè)壓泵和液壓馬達質量差引(yǐn)起的噪(zào)音

1)零件加工和裝配精度(dù)不高；

2)泵的“困油”問題未得到滿意解(jiě)決，流量和壓力脈動大；

3)軸承質量差等。

3.系統密封不嚴導緻的噪音

1)進入系統的空氣是液壓(yā)系統産生噪聲的主要(yào)原因。

4.液壓(yā)控制閥故(gù)障引起的噪音。

1)溢流閥調壓彈簧疲(pí)勞或端面與(yǔ)軸線垂直度差；

2)閥芯上的小孔堵(dǔ)塞；3)閥芯在閥體内不靈活移動；

4)閥體内流動的液體對閥壁(bì)的沖擊；

5)流動液體的渦(wō)流或流體剪切等。

液壓系統

三.空(kōng)化和空化

空化(huà)和氣蝕是液壓元件(jiàn)和液壓系統各(gè)種故障的原因之一，尤其是在高壓高速流動的液壓系(xì)統中。現在，這個問題已經在液壓元件和系(xì)統的設計中得到充分(fèn)的重(zhòng)視。對于運維管理(lǐ)人員來說，最重要的是如何有效防止空氣進入液壓系統。因此，應特别注意以下幾個方面：

1.保持液壓泵各接合面的連接和泵吸入管接頭連接的緊密性；

2.注意油箱内的油位不應過低(dī)，回油管不應露出液面；

3.泵吸(xī)入管端的濾油器(qì)不應靠近油位或油(yóu)箱底部；

4.定期清洗濾油器，防止濾油器被污物(wù)堵塞，造成泵吸油不(bú)足。

第四，液壓系統的溫升過高

液壓系統的工作溫度一般為30 ~ 55。超過這個溫度會給系統帶來不利影響，從而導緻液壓系統失效。油溫高的具體影響是：油的粘度降低，洩漏增加(jiā)，泵的容積效(xiào)率和(hé)系統(tǒng)效率顯著(zhe)降低(dī)；使不同膨脹系數的運動副之間的間隙發生變化，或者導緻運動部件失效甚至卡死(sǐ)，或者導緻洩漏(lòu)量增加(jiā)而降低工作性能(néng)；油的(de)氧化加劇，使(shǐ)用壽命縮短；橡膠(jiāo)密封件的加速老(lǎo)化和失效。液壓系(xì)統油溫高的主要原因如下：

1.機械摩(mó)擦損失引(yǐn)起的油溫(wēn)過高

1)液壓元件的加工和(hé)裝配(pèi)質量差；

2)相對運動部件之間潤(rùn)滑條件差；

3)密封質量差，調(diào)整過(guò)緊(jǐn)。

2.壓力損(sǔn)失導(dǎo)緻油溫過高

1)系(xì)統中各種閥門規格過小，管道尺寸過(guò)小，彎頭多，無卸荷回路，節流調速(sù)方式選擇不當等。

2)液壓系統(tǒng)工作壓力調節不當；

3)工作油質量太差或粘(zhān)度(dù)太高等。

3.體積損失引起(qǐ)的油溫過高

1)所(suǒ)選液壓泵的額定流量過大，運(yùn)行時大部分壓力油從溢流閥流回油箱；

2)相對運動部(bù)件之間(jiān)的配合間隙過大，内外洩漏大；

3)密封損壞或所有接合面接觸不(bú)良導緻洩漏；

4)水箱容積太小，散熱條件差，冷卻器(qì)有故(gù)障。

動詞（verb的縮寫）液壓系統洩漏

洩漏(lòu)不僅是液壓系統(tǒng)的故障征兆，也是液壓系統的故(gù)障，包括外部洩漏和(hé)内部洩漏。目前，漏油仍然是我國液(yè)壓設備的一個普遍問(wèn)題(tí)，這個問題(tí)的解決直(zhí)接關系到(dào)液壓技術的發展和普及。因此，必須(xū)采取措施減少洩漏。液壓系統洩漏的主要原因如下：1.接合面加工不良導緻的洩漏

1)密封槽(cáo)過深或過淺；

2)平面密封固定螺孔深度不合适，平面密封部分定位誤差過大；

3)組合密封墊與座孔相互偏離；

4)密封面(miàn)太粗糙。

2.安裝不良導緻(zhì)洩漏

1)在安裝管接頭時，如緊固螺母與接頭螺(luó)紋配(pèi)合不當；

2)安(ān)裝管(guǎn)接頭(tóu)時不易對中，存在縮(suō)頸不一的現象；

3)緊固管接頭時，使用密封膠帶和密(mì)封膠不合(hé)适；

4)焊接管接頭時，由于焊接後連(lián)接件歪(wāi)斜，會造成洩漏。

5)再比(bǐ)如安裝V型、Y型密封(fēng)圈時壓縮力過大；

6)在油泵、油馬達軸頸(jǐng)和滑(huá)閥閥杆外(wài)端安裝油(yóu)封時，唇口會(huì)被鑰匙劃破(pò)或被彈簧推開，造成洩漏。

3.維護和材料選擇不當造成的洩漏

1)密封圈表面損壞；

2)密封圈材料較軟，密封間隙較大，擠(jǐ)入(rù)間隙被咬；

3)油液污染(rǎn)後對液壓部件和密封(fēng)件的損壞。

從以上(shàng)分析(xī)可以看出，液壓系(xì)統的(de)任何故障征兆或故障都(dōu)不是由單一因素引起的，而是一個非常複雜的問題。它不僅與部件結構、加工和裝配質(zhì)量有關，而且與系統設(shè)計、安裝和維護密切相關。因此，在掌握液壓設備故障診斷(duàn)技術的基礎上(shàng)，要求人們認真處理液壓系統的故障征(zhēng)兆。